Täglich werden deutschlandweit Kernbohrgeräte eingesetzt, um eine Vielzahl von großkalibrigen Bohrungen an Kanälen und Rohrleitungen in engen Baugruben unter erschwerten und unfallträchtigen Bedingungen durchzuführen, heißt es in einer Mitteilung der Firma Diamant Technik Deckers. Diese Bohrungen sind notwendig, um Abzweigungen dauerhaft leckagefrei in Rohrleitungen und Kanäle einbringen zu können.
Dabei treten u. a. immer wieder folgende Probleme auf:
- Die Bohrvorrichtungen (40 kp und mehr) sind für den Einmanntransport zu schwer und lassen sich oft nur mit Hebegerät oder mit mehreren Personen in die Baugrube bringen.
- Als Bohrantriebe werden Zweitakt-Verbrennungsmotoren eingesetzt, die eine sorgfältige Abgasabführung verlangen.
- Drehmoment und Drehzahl der Kernbohrer sind nur schwer konstant zu halten und lassen sich nicht optimal an den Bohrvorgang anpassen, Verklemm- und Werkzeug-Bruchgefahr steigen, schlechte Bohrlochqualität ist die Folge, das Bohrloch „verläuft“ und muss nachgearbeitet werden.
So entstehen hohe Kosten durch erhöhten Personalaufwand, größere Rüstzeiten, schlechte Ergonomie, verringerte Sicherheit und eine unbefriedigende Bohrlochqualität, so das Fazit des Unternehmens. Vermeiden ließe sich dies, wenn Kernbohrgeräte von vornherein im Hinblick auf Ergonomie und Arbeitssicherheit entwickelt und alle Komponenten der Bohrvorrichtung optimal aufeinander abgestimmt würden, wie beim Bohrgestell DD300 der Firma Diamant Technik Deckers. Es wird nach eigenen Angaben aus einem hochfesten und leichten Edelstahl-Rundrohr in optimierter Rahmengeometrie hergestellt und hat inklusive Bohrantrieb ein Gesamtgewicht von lediglich ca. 22,5 kg. Es bleibt unverrückbar fest, ein Spanngurt hält das Bohrgestell für das Kernbohrgerät in Position über dem Werkstück und verteilt den Anpressdruck gleichmäßig über seinen gesamten Umfang. Der Kraftschluss zwischen Bohrgestell und Bohrgut ist damit nicht mehr punktförmig wie dies bei Haltekrallen der Fall ist. Der gleichmäßige Anpressdruck über den gesamten Gurt und die hohen Reibungsbeiwerte gewährleisten eine exakte Positionierung während des gesamten Bohrvorganges, und zwar unabhängig von Form (kreisrund, oval, quadratisch mit abgerundeten Ecken etc) und Größe des Werkstückes. Die Auflagebügel sind mit zusätzlichen Auflagepads versehen.
So passt sich die Auflagefläche den mikroskopischen Unebenheiten an und weist einen extrem hohen Reibungsbeiwert auf: ein vibrationsbedingtes Wegdriften oder gar Abrutschen wird auch bei glatten oder unebenen Werkstücken mit Sicherheit verhindert. Eine Schnellwechselplatte erlaubt zudem das zeitsparende und werkzeuglose Anbringen verschiedenster marktüblicher elektrischer Antriebsmotoren.