Atlas Copco Energas zählt in der Turbokompressoren- und -expander-Technologie weltweit zu den führenden Unternehmen und entwickelt für eine Vielzahl von Märkten und Unternehmen sowohl Standardmaschinen als auch maßgefertigte Lösungen. Das Kölner Unternehmen gehört zum Konzern Atlas Copco mit Hauptsitz in Stockholm, Schweden, dessen Produkte und Dienstleistungen Ausrüstungen zur Verdichtung von Luft und Gasen, Generatoren, Bau- und Bergbauausrüstungen, Industriewerkzeuge und Montagesysteme sowie die dazugehörigen Services und die Vermietung umfassen. Seit November 2008 hat Atlas Copco Energas SAP ERP 6.0 im Einsatz.
Die sehr komplexen Maschinenlieferungen unterliegen bei Atlas Copco jedoch einigen Besonderheiten, die weder über den SAP Standardversandprozess noch über die Lieferfunktionen aus dem Projektsystem (SAP PS) unterstützt werden können:
– Der Versand ist nach sogenannten Hauptbaugruppen wie beispielsweise Maschine, Ersatzteile und Werkzeuge organisiert.
– Die zu versendenden Komponenten wurden im SAP System in der Regel während des Fertigungsprozesses verbraucht und liegen somit im Systembestand nicht mehr vor.
– Bestimmte lieferrelevante Materialien sind dem SAP System nicht bekannt, da es sich beispielsweise um Einzelteile komplexer fremdbeschaffter Komponenten handelt.
– Teilweise sind zeitlich erheblich verzögerte Teillieferungen erforderlich, um die Komponenten zum richtigen Zeitpunkt auf der Baustelle zu haben.
– Fast zu jedem Zeitpunkt können Stücklistenänderungen auftreten und damit direkt Auswirkungen auf den Versandprozess haben.
Einzeloperationen im Lieferungsprozess
Um diese Besonderheiten abbilden zu können, nutzte Atlas Copco Energas in der Vergangenheit ein externes Programm, an das die Stücklisteninformationen gesendet wurden. So ließen sich Kommissionierlisten zusammenstellen und an den Versand übergeben. Der im SAP erstellte Lieferschein enthielt einen Fließtext als Beschreibung für die ausgelieferten Komponenten. Die Überwachung erfolgte in den meisten Fällen über Excel-Listen.
„Diese Lösung hatte den Nachteil, dass die Stücklisten im externen Programm nur mit hohem Aufwand aktuell zu halten waren und eine Funktion fehlte, mit der wir die komplexen Lieferungen für eine Maschine überwachen konnten“, erinnert sich Dieter Zimmermann, Abteilungsleiter Packaging von Atlas Copco Energas. „Auch die Erstellung der meist erforderlichen Export-Papiere war relativ aufwendig, eine Anbindung an das ATLAS-Verfahren des Zolls kaum realisierbar.“
Doppelprogramm für mehr Effizienz
„Unser Unternehmen ist immer um eine nachhaltige Produktivität bemüht. Für die Zukunft war uns daher das bisherige Handling nicht rentabel genug“, so Zimmermann. „So suchten wir mit unserem SAP Projektpartner UNIORG nach einer innovativen Lösung, die den Prozess des Kommissionierens inklusive der genannten speziellen Anforderungen im SAP abbildet und auch mit den Standardfunktionalitäten der Auslieferung koppelt.“ Darüberhinaus sollte ein Tool zur Überwachung der Lieferungen geschaffen werden.
Im Ergebnis entwickelte UNIORG zwei Programme. Das erste deckt den Aspekt der Kommissionierung ab, liest bei jedem Aufruf die Auftragsstückliste zu sogenannten Hauptbaugruppen ein und stellt diese übersichtlich dar. Der entsprechende Bearbeiter markiert dann die einzelnen zu liefernden Komponenten und legt gegebenenfalls die von der Komponentenmenge abweichende Liefermenge beziehungsweise die für die Lieferung fehlende Menge fest.
Nach Ausdruck der Kommissionierlisten und der physischen Übergabe der Komponenten anhand dieser Listen übernimmt der Versand per Knopfdruck die kommissionierten Materialien in die Auslieferung. Dabei werden die Lieferinformationen nicht nur im Kundenauftrag, sondern auch im Kommissionierprogramm fortgeschrieben. Das Verpacken erfolgt über SAP Standardfunktionen sowie über eine Proforma-Warenausgangsbuchung. Im Anschluss kommt das zweite Programm zum Einsatz. Es ermöglicht die terminbezogene Überwachung der gelieferten und noch zu liefernden Materialien.
„Die größte Herausforderung des Projektes bestand für uns darin“, so UNIORG Projektleiter Oliver Rix, „den Teilprozess des Kommissionierens im Hinblick auf die Konstruktion einerseits und den Export andererseits fachübergreifend zu integrieren“.
„Für Atlas Copco Energas ergibt sich allein schon dadurch ein hohes Einsparpotential, weil die Informationen zwischen den einzelnen Abteilungen nun systembedingt harmonisiert sind“, sagt Zimmermann und ergänzt: „Einen großen Vorteil bietet uns die neue Lösung mit dem ‚Lieferungsmonitor‘, anhand dessen die verantwortlichen Projektleiter Auskunft über den Lieferstatus geben können und mit dem sich zentral der Lieferstatus überwachen und steuern lässt.“
Über Atlas Copco
Atlas Copco ist ein Industriekonzern, der in den Bereichen Kompressoren, Bau- und Bergbauausrüstungen, Industriewerkzeuge und Montagesysteme international führend ist. Der Konzern stellt durch innovative Produkte und Dienstleistungen nachhaltige Lösungen zur Produktivitätssteigerung bereit. Der 1873 gegründete Konzern hat seinen Hauptsitz in Stockholm, Schweden, und ist weltweit in über 170 Ländern vertreten. 2009 beschäftigte Atlas Copco rund 30.000 Mitarbeiter und setzte rund 64 Milliarden SEK (6,0 Milliarden Euro) um.
Der Geschäftsbereich Compressor Technique von Atlas Copco entwirft, fertigt, vertreibt und wartet ölfrei verdichtende und öleingespritzte stationäre Druckluftkompressoren, fahrbare Druckluftkompressoren, Gas- und Prozesskompressoren, Turboexpander, Stromgeneratoren, Luftaufbereitungsanlagen und Druckluftmanagementsysteme. Darüber hinaus bietet dieser Bereich einen spezialisierten Mietservice an. Dieser Bereich sorgt durch innovative Technik weltweit für höchste Produktivität bei Anwendungen in der Bau- Fertigungs- und Prozessindustrie. Die Hauptstandorte für die Produktentwicklung und Fertigung befinden sich in Antwerpen, Belgien.
Atlas Copco Gas and Process Division ist Teil von Atlas Copcos Geschäftsbereich Compressor Technique. Das Unternehmen entwickelt und baut Turbokompressoren und Expansionsturbinen für die Gas- und Prozesstechnik und stellt zudem die entsprechenden Aftermarket-Produkte zur Verfügung. Die Lösungen von Atlas Copco Gas and Process werden überwiegend in der Öl- und Gasindustrie, in chemischen/petrochemischen Prozessen, in der Energieerzeugung sowie im Luftzerlegungsbereich eingesetzt. Mit Sitz in Köln verfügt das Unternehmen über ein weltweites Netzwerk an Produktions-, Vertriebs- und Service-Standorten. Weitere Informationen unter: www.atlascopco-gap.com.
Über UNIORG
Die Unternehmen der Dortmunder UNIORG Gruppe (www.uniorg.de) bieten mit etwa 120 Mitarbeitern den Firmen aller Branchen und Größen ein umfangreiches Produkt- und Dienstleistungsangebot für die Lösung bzw. Realisierung aller Anforderungen, die bei Konzeption, Aufbau, Modernisierung und Betrieb unternehmensweiter IT-Systeme anfallen. Dazu gehören alle Facetten der klassischen SAP-Beratung, Rechenzentrumsleistungen, Managed Services, integrierte E-Business Lösungen und die unternehmensübergreifende Integration der betriebswirtschaftlichen Informationssysteme. Seit mehr als 30 Jahren genießt der zertifizierte SAP-Partner bei seinen Kunden einen exzellenten Ruf. Dazu zählen bekannte Konzerne wie Atlas Copco, Eaton, Philips und Yazaki sowie zahlreiche mittelständische Unternehmen verschiedener Branchen, darunter Denon/Marantz, Dr. R. Pfleger Arzneimittel, VEKA oder Wilo.
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